PCD、PCBN二种超硬材料刀具的可加工范围覆盖绝大部分高硬度材料切削加工领域。PCD刀具可使工件表面粗糙度达Ra1.6-Ra0.16；PCBN刀具可使工件表面粗糙度达Ra1.6-Ra0.3。切削加工，尤其是金钢石刀具厂家金属切削加工过程中的许多场合可以车、鏜、铣代替磨削工艺，从而使产品零件结构简化，尺寸精度高，形位误差小，生产效率提高。由于车、鏜、铣时刀具对工件有挤压作用，被加工零件的表面加工后呈压应力状，有利于提高产品零件的质量。
　　被加工零件尺寸稳定：
　　由于超硬材料刀具的高耐磨性，其使用寿命远高于硬质合金工具，被加工零件尺寸稳定，生产现场质量管理费用低。小件、大批生产过程中,超硬材料刀具加工零件工序能力指数高而稳定，可大大减少抽样检查频次。大件小批量生产过程中，大型工件的精加工面尺寸一致性好，形状误差小，可减少检测项目。产品的不良品数、检验费用都会较大幅度下降。
　　综合经济效益提高：
　　1、由于停机次数和时间减少，生产线的产量上升，产品废品数下降。
　　2、设备的使用费、电费、人工费和管理费下降。
　　3、在适合PCBN和PCD刀具的场合，只要使用适当，产品的单件加工总费用一般都低于其他刀具加工费用。
　　金刚石刀具的限制和存在的问题
　　重磨和(或)重涂层的金刚石涂层刀具质量难以保证由于刀具表面生成的涂层为纯金刚石，因此用金刚石磨轮对刀具进行重磨需要耗费很长时间。此外，为使金刚石生长而采用的刀具。制备工艺会改变刀具表面的化学特性，由于涂层时要求对这种化学特性进行非常精确的控制，因此刀具重新涂层的效果难以得到保证。
　　金刚石刀具存在的问题
　　金刚石涂层的剥落可以预防涂层剥落是金刚石涂层刀具的一个严重问题，金钢石刀具厂家也是一个常见问题(尤其在加工碳纤维之类材料时)，会导致刀具寿命难以预测。上世纪90年代后期，界面化学特性被确定为是影响金刚石涂层粘附性能的重要因素。通过选择兼容性好的硬质合金化学特性、采用适当的预处理技术和合理的沉积反应条件，就有可能减轻或消除金刚石涂层的剥落，稳定地实现平稳的磨损模式。在显微镜下观察正常磨损的金刚石涂层刀具，可以发现，金刚石被稳定磨损直至硬质合金基体，而没有发生崩刃或剥落。
　　陶瓷结合剂金刚石砂轮具有金刚石和陶瓷结合剂的共同特点
　　天然金刚石刀具目前主要用于紫铜及铜合金和金、银、铑等贵重有色金属，金钢石刀具厂家以及特殊零件的超精密镜面加工，如录相机磁盘、光学平面镜、多面镜和二次曲面镜等。但其结晶各向异性，刀具价格昂贵。PCD的性能取决于金刚石晶粒及钴的含量，刀具寿命为硬质合金(WC基体)刀具的10～500倍。主要用于车削加工各种有色金属如铝、铜、镁及其合金、硬质合金和耐磨性极强的纤维增塑材料、金属基复合材料、木材等非金属材料。切削加工时切削速度、进给速度和切削深度加工条件取决于工件材料以及硬度。
　　陶瓷结合剂金刚石砂轮具有金刚石和陶瓷结合剂的共同特点，与普通刚玉、碳化硅磨具相比，它的磨削力强，磨削时温度比较低，磨具磨损比较小；可以适应各种冷却液的作用；磨削时磨具的形状保持性好，磨出工件的精度高；磨具内有较多的气孔，磨削时有利于排屑和散热，不易堵塞、不易烧伤工件；磨具的自锐性比较好，修整间隔的时间长，修整比较容易。因此陶瓷结合剂金刚石砂轮在国外一些发达国家的使用日益增多。
　　人造聚晶金刚石复合片(PDC)性能和应用接近PCD刀具，主要用在有色金属、硬质合金、陶瓷、非金属材料(塑料、硬质橡胶、碳棒、木材、水泥制品等)、复合材料等切削加工，逐渐替代硬质合金刀具。由于金刚石颗粒问有部分残余粘结金属和石墨，其中粘结金属以聚结态或呈叶脉状分布会减低刀具耐磨性和寿命。此外存在溶媒金属残留量，溶媒金属与金刚石表面直接接触。降低(PDC)的抗氧化能力和刀具耐热温度，故刀具切削性能不够稳定。金刚石厚膜刀具制备过程复杂，因金刚石与低熔点金属及其合金之间具有很高的界面能。金刚石很难被一般的低熔点焊料合金所浸润。可焊性极差，难以制作复杂几何形状刀具，故TDF焊接刀具不能应用在高速铣削中。金刚石涂层刀具可以应用于高速加工，金钢石刀具厂家原因是除了金刚石涂层刀具具有优良的机械性能外，金刚石涂层工艺能够制备任意复杂形状铣刀，用于高速加工如铝钛合金航空材料和难加工非金属材料如石墨电极等。